1.

Informacje dodatkowe

1.1.

Pojazd wyposażony w instalację wodorową przeznaczoną do stosowania z wodorem ciekłym/instalację wodorową przeznaczoną do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) (¹)

2.

Numer homologacji typu każdej części lub instalacji wodorowej zamontowanej w typie pojazdu zgodnie z niniejszym rozporządzeniem

2.1.

Instalacja(-e) wodorowa(-e):

2.2.

Automatyczny(-e) zawór(-ory) odcinający(-e):

2.3.

Zawór(-ory) zwrotny(-e) (jednokierunkowy(-e)):

2.4.

Zbiornik(-i) i zespół zbiorników:

2.5.

Złącza:

2.6.

Elastyczny(-e) przewód(-ody) paliwowy(-e):

2.7.

Wymiennik(-i) ciepła:

2.8.

Filtr(-y) wodoru:

2.9.

Czujniki wycieku wodoru:

2.10.

Zawór(-y) ręczny(-e) lub automatyczny(-e):

2.11.

Czujnik(-i) ciśnienia lub temperatury lub wodoru lub przepływu (¹):

2.12.

Regulator(-y) ciśnienia:

2.13.

Urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe:

2.14.

Zawór bezpieczeństwa:

2.15.

Złącze lub gniazdo do tankowania:

2.16.

Złącze odłączanego układu zbiornikowego:

3.

Uwagi:

1.

WPROWADZENIE

W niniejszym załączniku określono wymagania i procedury badań w zakresie części i instalacji wodorowych przeznaczonych do stosowania z wodorem ciekłym oraz ich montażu w pojazdach napędzanych wodorem.

2.

WYMAGANIA OGÓLNE

2.1.

Materiały stosowane w częściach lub instalacjach wodorowych musi cechować zgodność z wodorem w postaci ciekłej lub gazowej zgodnie z częścią 3 pkt 4.11.

1.

Wymagania ogólne

1.1.

Montaż i przyłączenie wszystkich części i instalacji wodorowych w pojeździe odbywa się zgodnie z najlepszą praktyką.

1.2.

Instalacja(-e) wodorowa(-e) nie wykazuje(-ą) oznak nieszczelności, a jedyne dopuszczalne ubytki paliwa to ubytki powstające naturalnie w wyniku odparowania przy maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu roboczym; oznacza to, że przy badaniu nieszczelności wykrywaczem w aerozolu nie tworzą się pęcherzyki.

1.3.

Zakres temperatur roboczych zawiera się w następujących przedziałach:

1.4.

Stosowane są odpowiednie środki automatyczne, skoordynowane z systemem stacji paliwowej, dzięki którym wykluczona zostanie możliwość niekontrolowanego uwolnienia wodoru w trakcie tankowania, dzięki którym wykluczona zostanie możliwość niekontrolowanego uwolnienia wodoru w trakcie tankowania.

1.5.

W przypadku upustu lub wycieku wodoru nie może się on gromadzić w zamkniętych lub półzamkniętych przestrzeniach pojazdu.

2.

Montaż zbiornika wodoru na pokładzie pojazdu

2.1.

Zbiornik może być zintegrowany z konstrukcją pojazdu, pełniąc w takim przypadku funkcje dodatkowe. W takich przypadkach zbiornik skonstruowany jest tak, by spełniał wymagania w zakresie funkcji zintegrowanych i wymagania wobec zbiorników, określone w części 2.

2.2.

Najniżej położona część zbiornika wodoru nie może zmniejszać prześwitu między podłożem a pojazdem w stanie gotowości do jazdy. Przepisu tego nie stosuje się, jeżeli zbiornik wodoru jest odpowiednio zabezpieczony, z przodu i po bokach, i żadna część zbiornika nie znajduje się poniżej jego konstrukcji ochronnej.

2.3.

Zbiornik(-i) wodoru, wraz z przyłączonymi do niego (nich) urządzeniami zabezpieczającymi, montuje i mocuje się w taki sposób, by energia określonych poniżej przyspieszeń została pochłonięta, a przy tym mocowanie nie uległo rozerwaniu lub zbiornik(-i) nie obluzował(-y) się (wykazane w drodze prób lub obliczeń). Przyjęta masa jest reprezentatywna dla całkowicie napełnionego zbiornika lub zespołu zbiorników z pełnym wyposażeniem.

Pojazdy kategorii M₁ i N₁:

a) 20 g w kierunku jazdy;

b) 8 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

Pojazdy kategorii M₂ i N₂:

a) 10 g w kierunku jazdy;

b) 5 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

Pojazdy kategorii M₃ i N₃:

a) 6,6 g w kierunku jazdy;

b) 5 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

2.4.

Przepisów pkt 2.3 nie stosuje się w przypadku, gdy pojazd jest homologowany zgodnie z dyrektywami Parlamentu Europejskiego i Rady 96/27/WE (¹) i 96/79/WE (²).

3.

Osprzęt montowany do zbiornika wodoru

3.1.

Automatyczne zawory odcinające i zwrotne

3.1.1.

Automatyczne zawory odcinające stosuje się zgodnie z pkt 6 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009, z wyłączeniem układu kontroli odparowania; zawory te są zamknięte w przypadku braku zasilania.

3.1.2.

Złącza lub gniazda do tankowania stosuje się zgodnie z pkt 4 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009.

3.1.3.

Pierwsze urządzenie odcinające oraz, o ile występuje, przewód łączący je ze zbiornikiem muszą być zabezpieczone w taki sposób, by w przypadku przemieszczenia zbiornika nieprzerwanie działała funkcja odcinania, a połączenie między urządzeniem a zbiornikiem nie mogło ulec zerwaniu.

3.1.4.

Zawory automatyczne są zamknięte w przypadku braku zasilania (funkcja zabezpieczenia w przypadku awarii).

3.1.5.

Ilekroć wyłączony jest inny układ przetwarzania wodoru, niezależnie od położenia wyłącznika, dopływ paliwa do danego układu przetwarzania wodoru zostaje odcięty i przywrócony dopiero wtedy, gdy wymagane będzie działanie danego układu przetwarzania wodoru.

3.2.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe

3.2.1.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe uruchamiane ciśnieniowo są zamontowane do zbiornika(-ów) wodoru w taki sposób, by upust z nich kierowany był do przewodu wylotowego, którego wylot znajduje się poza pojazdem. Upust nie może następować w pobliżu źródła ciepła, takiego jak wydech. Oprócz tego upust musi następować w taki sposób, by wodór nie przedostał się do wnętrza pojazdu ani nie gromadził się w przestrzeni zamkniętej. Upust z pierwszego urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego nie może być kierowany do przestrzeni częściowo zamkniętej. Jeżeli dodatkowym urządzeniem nadmiarowym ciśnieniowym jest płytka bezpieczeństwa i zamontowano je w zbiorniku wewnętrznym, wymagany jest odpowiedni wylot w płaszczu zewnętrznym.

3.2.2.

Co się tyczy zbiorników wewnętrznych, normalny zakres roboczy ciśnienia dla zbiornika wewnętrznego odpowiada przedziałowi ciśnień między 0 MPa a ciśnieniem zadanym głównego urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego, które jest mniejsze lub równe maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu dla zbiornika wewnętrznego.

3.2.3.

W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dolna granica niedopuszczalnego zakresu awarii odpowiada ciśnieniu większemu niż 136 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe stosowany jest zawór bezpieczeństwa. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dolna granica niedopuszczalnego zakresu awarii odpowiada ciśnieniu większemu niż 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe stosowana jest płytka bezpieczeństwa. W przypadku pozostałych materiałów obowiązuje równoważny poziom bezpieczeństwa. Niedopuszczalny zakres awarii odpowiada ciśnieniu, przy którym następuje odkształcenie plastyczne lub rozerwanie zbiornika wewnętrznego (rys. 3.2).

3.3.

Gazoszczelna obudowa zbiornika(-ów) wodoru

3.3.1.

Wszystkie połączenia niespawane części przesyłających wodór oraz części wodorowych, w których mogą występować nieszczelności, umieszczonych w przedziale pasażerskim lub bagażowym bądź w innej przestrzeni niewentylowanej, zamknięte są w obudowie gazoszczelnej.

3.3.2.

Obudowa gazoszczelna odpowietrzana jest do atmosfery.

3.3.3.

Otwór wentylacyjny obudowy gazoszczelnej znajduje się na najwyżej położonym punkcie obudowy, a upust nie może następować w pobliżu źródła ciepła, takiego jak wydech. Oprócz tego upust musi następować w taki sposób, by wodór nie przedostał się do wnętrza pojazdu ani nie gromadził się w przestrzeni zamkniętej lub częściowo zamkniętej.

3.3.4.

Wewnątrz obudowy gazoszczelnej nie mogą znajdować się niezabezpieczone źródła zapłonu.

3.3.5.

Każde służące wentylacji obudowy gazoszczelnej połączenie i przepust w nadwoziu pojazdu musi mieć co najmniej taką samą powierzchnię przekroju jak przewód urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego.

3.3.6.

Do celów badania obudowa jest hermetycznie uszczelniona i zachowuje gazoszczelność przy ciśnieniu 0,5 kPa, tj. przez 1 minutę nie pojawiają się pęcherzyki oraz nie dochodzi do odkształcenia trwałego.

3.3.7.

W celu uzyskania gazoszczelności każde połączenie musi być przymocowane zaciskami lub w inny sposób do obudowy gazoszczelnej i przepustu.

4.

Przewody paliwowe sztywne i elastyczne

4.1.

Przewody paliwowe sztywne należy zabezpieczyć odpowiednio przed ścieraniem, drganiami krytycznymi oraz naprężeniami.

4.2.

Przewody paliwowe elastyczne należy zabezpieczyć tak, by nie ulegały naprężeniom skręcającym, nie były narażone na ścieranie i nie mogły być ściskane podczas normalnego użytkowania.

4.3.

W celu uniknięcia korozji elektrochemicznej i szczelinowej przewody paliwowe, zarówno elastyczne, jak i sztywne, mocuje się w punktach mocowania w taki sposób, by nie powstał styk metal-metal.

4.4.

Przewody paliwowe elastyczne i sztywne przeprowadzone są tak, by ograniczyć do rozsądnego minimum ryzyko przypadkowego uszkodzenia, zarówno wewnątrz (na przykład z powodu wstawienia/przemieszczenia bagażu lub innego ładunku), jak i na zewnątrz pojazdu (na przykład z powodu wyboistej nawierzchni, uszkodzenia dźwignikiem itp.).

4.5.

W miejscach, w których przechodzą przez nadwozie pojazdu lub inne części wodorowe, przewody paliwowe zabezpieczone są pierścieniami lub innymi elementami ochronnymi.

5.

Złącza lub połączenia gazowe między poszczególnymi częściami

5.1.

Przewody rurowe ze stali nierdzewnej mogą być łączone wyłącznie za pomocą łączników ze stali nierdzewnej.

5.2.

Liczbę połączeń należy ograniczyć do minimum.

5.3.

Wszystkie połączenia muszą znajdować się w miejscach dostępnych, tak by możliwe było ich zbadanie i sprawdzenie szczelności.

5.4.

Przewody paliwowe umieszczone w przedziale pasażerskim lub zamkniętym przedziale bagażowym nie mogą być dłuższe niż jest to konieczne.

6.

Złącze lub gniazdo do tankowania

6.1.

Złącze lub gniazdo do tankowania musi być zabezpieczone przed niedopasowaniem oraz zanieczyszczeniem i wodą. Musi ponadto być zabezpieczone przed uszkodzeniem w wyniku nieprawidłowej obsługi.

6.2.

Złącze lub gniazdo do tankowania nie może być umieszczone w komorze silnika, przedziale pasażerskim ani w żadnej innej przestrzeni niewentylowanej.

6.3.

Przewód paliwowy musi być zabezpieczony przy zbiorniku w sposób określony w pkt 3.1.1.

6.4.

Złącze lub gniazdo do tankowania jest wyposażone w urządzenie odcinające zgodnie z pkt 3.1.2.

6.5.

Dopóki złącze lub gniazdo do tankowania połączone jest z instalacją paliwową stacji paliwowej, nie ma możliwości uruchomienia układu napędowego i przemieszczenia pojazdu.

7.

Instalacja elektryczna

7.1.

Elementy elektryczne instalacji wodorowej zabezpieczone są przed przeciążeniem.

7.2.

Jeżeli w pobliżu występują części wodorowe lub możliwy jest wyciek wodoru, połączenia prądowe są uszczelnione przed wodorem.

8.

Odparowanie w warunkach normalnych

8.1.

Do unieszkodliwiania ulegających odparowaniu gazów stosowany jest układ kontroli odparowania.

8.2.

Układ kontroli odparowania skonstruowany jest tak, by przyjmował ilość gazu przy szybkości odparowywania ze zbiornika(-ów) w normalnych warunkach pracy.

8.3.

Podczas rozruchu oraz użytkowania pojazdu uruchomiony jest system ostrzegawczy ostrzegający kierowcę w przypadku awarii układu kontroli odparowania.

9.

Inne wymagania

9.1.

Wszystkie urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe i przewody odpowietrzające zabezpieczone są w możliwym stopniu przed aktami wandalizmu.

9.2.

Przedział pasażerski, przedział bagażowy i wszystkie części pojazdu o zasadniczym znaczeniu pod względem bezpieczeństwa (np. układ hamulcowy, izolacja elektryczna) zabezpieczone są przed niekorzystnym oddziaływaniem termicznym paliwa kriogenicznego. Możliwość wycieku paliwa kriogenicznego uwzględniana jest przy ocenie wymaganego zabezpieczenia.

9.3.

Stosowane w pojeździe materiały łatwopalne zabezpieczone są przed skroplonym powietrzem, które może osadzać się na nieizolowanych elementach układu paliwowego.

9.4.

Awaria obwodu grzejnego wymiennika ciepła nie może spowodować rozszczelnienia instalacji wodorowej.

10.

Przyrządowe systemy bezpieczeństwa

10.1.

Przyrządowe systemy bezpieczeństwa musi cechować zdolność do pracy w warunkach awaryjnych, nadmiarowość i samokontrola.

10.2.

Jeżeli przyrządowe systemy bezpieczeństwa zgodne z pkt 10.1 cechuje zdolność do pracy w warunkach awaryjnych i samokontrola, to wówczas zastosowanie mają wymagania szczegółowe określone w załączniku VI do niniejszego rozporządzenia.

11.

Wymagania w zakresie badań diagnostycznych instalacji wodorowej

11.1.

Każda instalacja wodorowa podlega obowiązkowemu przeglądowi diagnostycznemu, który przeprowadza się co najmniej co 48 miesięcy od dnia rozpoczęcia eksploatacji oraz każdorazowo w przypadku ponownego montażu.

11.2.

Przegląd wykonuje placówka techniczna zgodnie ze specyfikacjami producenta określonymi w części 3 załącznika I.

1.

WPROWADZENIE

W niniejszej części określono wymagania i procedury badań zbiorników wodoru przeznaczonych do stosowania z wodorem ciekłym.

2.

WYMAGANIA TECHNICZNE

2.1.

Walidacji projektu zbiornika metodą obliczeniową dokonuje się zgodnie z normą EN 1251-2.

2.2.

Naprężenia mechaniczne

Poszczególne części zbiornika muszą być w stanie wytrzymać naprężenia mechaniczne jak niżej:

2.2.1.

Zbiornik wewnętrzny

2.2.1.1.

Ciśnienie próbne

Zbiornik wewnętrzny wytrzymuje ciśnienie próbne P_test takie, że:

P_test = 1,3 (MAWP + 0,1 MPa)

gdzie MAWP oznacza maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego w MPa.

2.2.1.2.

Ciśnienie zewnętrzne

Jeżeli zbiornik wewnętrzny i jego wyposażenie pozwala na zastosowanie próżni, wówczas zbiornik wewnętrzny i jego wyposażenie musi być w stanie wytrzymać ciśnienie zewnętrzne wynoszące 0,1 MPa.

2.2.2.

Płaszcz zewnętrzny

2.2.2.1.

Płaszcz zewnętrzny musi być w stanie wytrzymać maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze równe ciśnie niu zadanemu jego urządzenia zabezpieczającego.

2.2.2.2.

Płaszcz zewnętrzny musi być w stanie wytrzymać ciśnienie zewnętrzne równe 0,1 MPa.

2.2.3.

Mocowanie zewnętrzne

Zewnętrzne mocowanie napełnionego w całości zbiornika musi być w stanie wytrzymać, nie ulegając rozerwaniu, energię przyspieszeń określonych w części 1 pkt 2.3, a wartość dopuszczalnego naprężenia, jakiemu mogą podlegać elementy mocowania, obliczona zgodnie z modelem naprężeń liniowych, nie moż przekraczać:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.4.

Mocowanie wewnętrzne

Wewnętrzne mocowanie napełnionego w całości zbiornika musi być w stanie wytrzymać, nie ulegając rozerwaniu, energię przyspieszeń określonych w części 1 pkt 2.3, a wartość dopuszczalnego naprężenia, jakiemu mogą podlegać elementy mocowania, obliczona zgodnie z modelem naprężeń linowych, nie może przekraczać:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.5.

Wymagania określone w pkt 2.2.3 i 2.2.4 nie mają zastosowania w przypadku, gdy można wykazać, że zbiornik jest w stanie wytrzymać energię przyspieszeń określonych w części 1, pkt 2.3 bez rozszczelnienia zbiornika wewnętrznego oraz któregokolwiek z przewodów rurowych znajdujących się powyżej samoczynni uruchamianych urządzeń zabezpieczających, zaworów odcinających lub zwrotnych.

2.2.6.

Wymiarowanie elementów mocujących zbiornik można wykonać metodą obliczeniową lub doświadczalną.

2.3.

Temperatura obliczeniowa

2.3.1.

Zbiornik wewnętrzny i płaszcz zewnętrzny

Dla zbiornika wewnętrznego i zewnętrznego płaszcza temperatura obliczeniowa wynosi 20 °C.

2.3.2.

Pozostałe wyposażenie

Dla pozostałego wyposażenia, niewymienionego w pkt 2.3.1, temperatura obliczeniowa odpowiada odpowiednio najniższej lub najwyższej osiągalnej temperaturze roboczej, określonej w części 1 pkt 1.3.

2.3.3.

Należy uwzględnić naprężenia cieplne spowodowane czynnościami takimi, jak napełnianie, wyjmowanie czy chłodzenie.

2.4.

Kompatybilność chemiczna

2.4.1.

Materiały stosowane w konstrukcji zbiornika i jego wyposażenia cechuje zgodność (kompatybilność chemiczna) z:

a) wodorem, jeżeli dane części mają z nim styczność;

b) powietrzem atmosferycznym, jeżeli dane części mają z nim styczność;

c) innymi czynnikami, z którymi dane części mają styczność (na przykład chłodziwem).

3.

MATERIAŁY

3.1.

Materiały mają taki skład oraz są wytwarzane i poddawane późniejszej obróbce w taki sposób, że:

a) wyroby gotowe posiadają wymagane własności mechaniczne;

b) wyroby gotowe stosowane w elementach ciśnieniowych, mające styczność z wodorem, są w stanie wytrzymać naprężenia cieplne, chemiczne i mechaniczne, jakim mogą podlegać. W szczególności materiały elementów narażonych na oddziaływanie temperatur kriogenicznych spełniają kryteria w zakresie temperatur kriogenicznych zgodnie z normą EN 1252-1.

3.2.

Właściwości

3.2.1.

Materiały poddawane oddziaływaniu niskich temperatur muszą spełniać wymagania w zakresie ciągliwości określone w normie EN 1252-1. W przypadku materiałów innych niż metale przydatność do stosowania w niskich temperaturach sprawdzana jest metodą doświadczalną z uwzględnieniem warunków eksploatacji.

3.2.2.

Materiały użyte w konstrukcji płaszcza zewnętrznego muszą gwarantować trwałość izolacji, a stopień wydłużenia przy zerwaniu w próbie rozciągania wynosi w ich przypadku co najmniej 12 % w temperaturze ciekłego azotu.

3.2.3.

W przypadku zbiornika wewnętrznego nie jest wymagany naddatek na korozję. Naddatek na korozję nie jest wymagany w przypadku innych powierzchni, o ile są one odpowiednio zabezpieczone przed korozją.

3.3.

Świadectwa i dowody właściwości materiałów

3.3.1.

Materiały dodatkowe (spoiwa) powinny być zgodne z materiałem podstawowym i tworzyć z nim spoiny o właściwościach równoważnych właściwościom określonym dla materiału podstawowego we wszystkich temperaturach, których oddziaływaniu może podlegać materiał.

3.3.2.

Producent pozyskuje i przedstawia chemiczną analizę stopu oraz świadectwa z badań właściwości mechanicznych materiału w odniesieniu do stali lub innych materiałów stosowanych do wykonania części pod ciśnieniem. W przypadku metali świadectwo takie musi odpowiadać co najmniej typowi 3.1 według normy EN 10204 lub równoważnemu. W przypadku materiałów innych niż metale świadectwo takie musi być typu równoważnego.

3.3.3.

Placówka techniczna może przeprowadzać analizy i badania. Badania takie wykonuje się z użyciem próbek pobranych z materiałów dostarczonych do producenta zbiornika lub z użyciem gotowych zbiorników.

3.3.4.

Producent udostępnia placówce technicznej wyniki przeprowadzonych na spoinach analiz i badań metalurgicznych i mechanicznych materiału podstawowego i dodatkowego.

3.3.5.

Arkusze materiałów oznakowane są co najmniej:

— znakiem producenta,

— numerem identyfikacyjnym materiału,

— numerem partii,

— znakiem przeprowadzającego kontrolę.

3.4.

Obliczenia projektowe

3.4.1.

Przepisy dotyczące zbiornika wewnętrznego

Projekt zbiornika wewnętrznego opracowuje się zgodnie z zasadami projektowania określonymi w normie EN 1251-2.

3.4.2.

Przepisy dotyczące płaszcza zewnętrznego

Projekt zewnętrznego płaszcza zbiornika opracowuje się zgodnie z zasadami projektowania określonymi w normie EN 1251-2.

3.4.3.

Obowiązują tolerancje ogólne określone w normie ISO 2768-1.

4.

PRODUKCJA I MONTAŻ ZBIORNIKA

4.1.

Producenci zbiorników spawanych muszą posiadać system kontroli jakości spawania uwzględniający wymagania w zakresie jakości spawania zgodnie z normą EN 729-2:1994 lub EN 729-3:1994.

4.2.

Procedurę spawania placówka techniczna zatwierdza zgodnie z normami EN 288-3:1992/A1:1997, EN 288-4:1992/A1:1997 i EN 288-8:1995.

4.3.

Spawaczy placówka techniczna zatwierdza zgodnie z normami EN 287-1:1992/A1:1997, EN 287-2:1992/A1:1997 oraz – w przypadku operatorów urządzeń automatycznego spawania – EN 1418:1997.

4.4.

Czynności produkcyjne (np. kształtowanie i obróbka cieplna, spawanie) realizowane są zgodnie z normą EN 1251-2.

4.5.

Kontrole i badania układu przewodów rurowych między zbiornikiem wewnętrznym a zewnętrznym płaszczem: wszystkie połączenia spawane przewodów rurowych poddaje się badaniom nieniszczącym (100 %), w miarę możliwości – radiograficznym, alternatywnie – badaniom ultradźwiękowym, penetracyjnym z zastosowaniem cieczy, badaniom szczelności z zastosowaniem helu itp.

4.6.

Liczba połączeń powinna być jak najmniejsza. Nie dopuszcza się połączeń w próżni między zbiornikiem wewnętrznym a zewnętrznym płaszczem, z wyjątkiem połączeń spawanych lub klejonych.

4.7.

Wyposażenie zbiornika mocowane jest tak, by układ i jego elementy funkcjonowały w prawidłowy i bezpieczny sposób oraz były gazoszczelne.

4.8.

Przed rozpoczęciem eksploatacji zbiornik należy wyczyścić i osuszyć zgodnie z normą EN 12300.

5.

POZOSTAŁE WYMAGANIA

5.1.

Zabezpieczenie płaszcza zewnętrznego

Płaszcz zewnętrzny zabezpieczony jest przy pomocy urządzenia zapobiegającego rozsadzeniu płaszcza zewnętrznego lub zgnieceniu zbiornika wewnętrznego.

5.2.

Przepisy dotyczące izolacji

5.2.1.

W normalnych warunkach eksploatacji zewnętrzna ściana zbiornika pod żadnym pozorem nie może ulec oblodzeniu. Dopuszcza się oblodzenie w pobliżu przewodu wylotowego, na zewnątrz tego przewodu.

5.3.

Wskaźnik poziomu

5.3.1.

W przedziale kierowcy zainstalowany jest miernik wskazujący poziom cieczy w zbiorniku z dokładnością pomiaru rzędu +/- 10 %.

5.3.2.

Jeżeli w skład układu pomiarowego wchodzi pływak, musi on być w stanie wytrzymać ciśnienie zewnętrzne wyższe od maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego przy minimalnym współczynniku bezpieczeństwa dla kryteriów odporności na wyboczenie wynoszącym 2.

5.4.

Maksymalny poziom napełnienia

5.4.1.

Stosuje się układ zapobiegający przepełnieniu zbiornika. Układ ten może działać we współpracy z systemem stacji paliwowej. Układ musi posiadać trwałe oznakowanie określające typ zbiornika, dla jakiego jest przeznaczony, oraz, w odpowiednich przypadkach, miejsce mocowania i ułożenie.

5.4.2.

Proces napełniania nie może spowodować zadziałania któregokolwiek urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego, niezależnie od czasu napełniania lub czasu, jaki upłynął od jego zakończenia. Proces napełniania nie może spowodować wystąpienia takich warunków pracy, do których układ kontroli odparowania nie jest przeznaczony i których nie jest w stanie obsłużyć.

5.5.

Oznakowanie

5.5.1.

Oprócz znaku homologacji typu WE części, określonego w części 3 załącznika II, na każdym zbiorniku umieszczone jest czytelne oznakowanie zawierające następujące dane:

5.5.1.1.

Zbiornik wewnętrzny:

a) nazwa i adres producenta zbiornika wewnętrznego;

b) numer seryjny.

5.5.1.2.

Płaszcz zewnętrzny:

a) oznakowanie zgodne ze wzorem określonym w pkt 3.1 załącznika V;

b) zakaz dodatkowego spawania, frezowania i tłoczenia;

c) dozwolone ułożenie zbiornika w pojeździe;

d) tabliczka identyfikacyjna zawierająca następujące informacje:

i. nazwę producenta

ii. numer seryjny

iii. objętość wodną w litrach

iv. maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze [MPa]

v. rok i miesiąc produkcji (np. 2009/01)

vi. zakres temperatur roboczych

Zamieszczona na płaszczu tabliczka identyfikacyjna musi być czytelna.

5.5.2.

Stosowana metoda oznakowania nie może powodować powstawania naprężeń miejscowych w konstrukcji zbiornika wewnętrznego i płaszcza zewnętrznego.

5.6.

Otwory rewizyjne

Nie wymaga się, by zbiornik wewnętrzny i płaszcz zewnętrzny posiadały otwory rewizyjne.

6.

BADANIA I KONTROLE

6.1.

Badania i kontrole do celów homologacji

Do celów homologacji placówka techniczna przeprowadza na dwóch próbkach zbiorników badania i kontrole zgodnie z pkt 6.3.1–6.3.6. Próbki dostarczane są w stanie pozwalającym na zastosowanie, wymaganym do przeprowadzenia kontroli. Do celów homologacji próbki zbiornika poddawane są badaniom zgodnie z pkt 6.3.7–6.3.9 pod nadzorem placówki technicznej.

6.2.

Badania i kontrole w trakcie produkcji

Badania i kontrole zgodnie z pkt 6.3.1–6.3.6 przeprowadza się na każdym zbiorniku.

6.3.

Procedury badań

6.3.1.

Próba ciśnieniowa

6.3.1.1.

Zbiornik wewnętrzny i przewody rurowe znajdujące się między zbiornikiem wewnętrznym a płaszczem zewnętrznym muszą być w stanie wytrzymać próbę ciśnienia wewnętrznego w temperaturze pokojowej oraz z zastosowaniem dowolnego odpowiedniego czynnika, zgodnie z wymaganiami określonymi poniżej.

Ciśnienie próbne P_test wynosi:

P_test = 1,3 (MAWP + 0,1 MPa)

gdzie MAWP oznacza maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego w MPa.

6.3.1.2.

Próbę ciśnieniową wykonuje się przed zamontowaniem płaszcza zewnętrznego.

6.3.1.3.

Ciśnienie w zbiorniku wewnętrznym zwiększane jest ze stałą prędkością do momentu uzyskania ciśnienia próbnego.

6.3.1.4.

Zbiornik wewnętrzny pozostaje pod ciśnieniem próbnym przez co najmniej 10 minut w celu ustalenia, że ciśnienie nie maleje.

6.3.1.5.

Po zakończeniu próby zbiornik nie może wykazywać żadnych oznak widocznego odkształcenia trwałego i widocznych nieszczelności.

6.3.1.6.

Zbiornik wewnętrzny, który nie przejdzie pomyślnie próby z powodu odkształcenia trwałego, jest odrzucany i nie podlega naprawie.

6.3.1.7.

Każdy zbiornik wewnętrzny, który nie przejdzie pomyślnie próby z powodu nieszczelności, może zostać zatwierdzony po naprawie i ponownej próbie.

6.3.1.8.

W przypadku próby hydraulicznej zbiornik po zakończeniu próby należy opróżnić i osuszać do momentu, w którym punkt rosy wewnątrz zbiornika osiągnie – 40 °C zgodnie z normą EN 12300.

6.3.1.9.

Sporządza się następnie sprawozdanie z badań, a zbiornik wewnętrzny – w przypadku zatwierdzenia – zostaje oznakowany przez dział ds. kontroli.

6.3.2.

Próba szczelności

Po montażu końcowym zbiornik wodoru poddaje się próbie szczelności za pomocą mieszaniny gazów zawierającej w swym składzie co najmniej 10 % helu.

6.3.3.

Sprawdzenie wymiarów

Sprawdzeniu podlegają następujące wymiary:

— w przypadku zbiorników walcowych – okrągłość zbiornika wewnętrznego zgodnie z normą EN 1251-2:2000, 5.4

— odchylenie od linii prostej zbiornika wewnętrznego i płaszcza zewnętrznego zgodnie z normą EN 1251-2, 5.4.

6.3.4.

Badania niszczące i nieniszczące szwów spawalnicznych

Badania przeprowadza się zgodnie z normą EN 1251-2:

6.3.5.

Oględziny

Dokonuje się oględzin szwów spawalniczych oraz wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni zbiornika wewnętrznego i zewnętrznego płaszcza. Na powierzchniach tych nie mogą być widoczne krytyczne uszkodzenia.

6.3.6.

Oznakowanie

Oznakowanie sprawdza się zgodnie z pkt 5.5.

6.3.7.

Badanie wytrzymałości na rozerwanie

Badanie wytrzymałości na rozerwanie wykonuje się na próbce zbiornika wewnętrznego, który nie jest połączony z płaszczem zewnętrznym oraz nie jest izolowany.

6.3.7.1.

Kryteria

6.3.7.1.1.

Ciśnienie rozrywające musi być co najmniej równe ciśnieniu rozrywającemu stosowanemu w obliczeniach mechanicznych. W przypadku zbiorników ze stali jest ono równe:

a) maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu (w MPa) plus 0,1 MPa pomnożonemu przez 3,25;

b) lub maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu (w MPa) plus 0,1 MPa pomnożonemu przez 1,5 oraz wartość stosunku Rm/Rp, gdzie Rm oznacza minimalną wytrzymałość na rozciąganie, a Rp – minimalną granicę plastyczności.

6.3.7.1.2.

W przypadku zbiorników wodoru wykonanych z materiałów innych niż stal należy wykazać, że spełniają one wymagane parametry bezpieczeństwa określone dla zbiorników w pkt 6.3.7.1.1 i 6.3.7.1.2.

6.3.7.2.

Procedura

6.3.7.2.1.

Badany zbiornik reprezentuje pod względem konstrukcji i wykonania typ, któremu ma zostać udzielona homologacja.

6.3.7.2.2.

Przeprowadza się próbę hydrauliczną.

6.3.7.2.3.

W celu umożliwienia próby dopuszcza się możliwość modyfikacji przewodów rurowych (usunięcie objętości martwej, wprowadzenie cieczy, zamknięcie nieużywanych rur itd.).

6.3.7.2.4.

Zbiornik napełnia się wodą. Ciśnienie zwiększa się ze stałą prędkością nieprzekraczająca 0,5 MPa/min aż do momentu rozerwania. Po osiągnięciu maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego, w celu sprawdzenia odkształcenia zbiornika, należy odczekać przez co najmniej dziesięć minut, nie zmieniając wartości ciśnienia.

6.3.7.2.5.

Do sprawdzenia ewentualnych odkształceń stosuje się odpowiedni system.

6.3.7.2.6.

W ciągu całej próby rejestruje się lub zapisuje wartość ciśnienia.

6.3.7.3.

Wyniki

Warunki badania i ciśnienie rozrywające zapisuje się w sprawozdaniu z badania podpisanym przez producenta i placówkę techniczną.

6.3.8.

Badanie wrażliwości na płomień zewnętrzny

6.3.8.1.

Kryteria

6.3.8.1.1.

Zbiornik nie może ulec rozerwaniu, a ciśnienie w zbiorniku wewnętrznym nie może przekroczyć dopuszczalnego zakresu awarii dla zbiornika wewnętrznego. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 136 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe stosowany jest zawór bezpieczeństwa.

W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe poza obszarem próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa.

W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego plus 0,1 MPa (MAWP + 0,1 MPa) dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe nadciśnieniowe urządzenie bezpieczeństwa w obszarze próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa.

W przypadku pozostałych materiałów należy wykazać równoważny poziom bezpieczeństwa.

Dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe nie uruchamia się, jeżeli ciśnienie utrzymuje się poniżej 110 % ciśnienia zadanego głównego urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego.

6.3.8.2.

Procedura

6.3.8.2.1.

Badany zbiornik reprezentuje pod względem konstrukcji i wykonania typ, któremu ma zostać udzielona homologacja.

6.3.8.2.2.

Pod względem wykonania zbiornik jest produktem gotowym; należy go zamocować wraz z całym wyposażeniem.

6.3.8.2.3.

Zbiornik należy uprzednio schłodzić, a temperatura zbiornika wewnętrznego musi być równa temperaturze wodoru ciekłego. Wymaga się, by w ciągu poprzedzających 24 godzin zbiornik był napełniony wodorem ciekłym w objętości równej co najmniej połowie objętości wodnej zbiornika wewnętrznego.

6.3.8.2.3.1.

Zbiornik wypełnia się wodorem ciekłym w takim stopniu, by ilość wodoru ciekłego wskazana przez układ pomiaru masy stanowiła połowę maksymalnej dopuszczalnej ilości dla zbiornika wewnętrznego.

6.3.8.2.3.2.

Pod zbiornikiem w odległości 0,1 m rozpala się ogień. Długość i szerokość źródła ognia przekracza o 0,1 m wymiary rzutu zbiornika. Temperatura ognia musi wynosić co najmniej 590 °C. Ogień musi płonąć nieprzerwanie przez czas trwania próby.

6.3.8.2.3.3.

Ciśnienie zbiornika na początku próby mieści się w przedziale 0–0,01 MPa przy punkcie wrzenia wodoru w zbiorniku wewnętrznym.

6.3.8.2.3.4.

Po otwarciu się urządzenia zabezpieczającego próby nie przerywa się aż do zakończenia wydmuchu z urządzenia bezpieczeństwa. Przez całą próbę zbiornik nie może ulec rozerwaniu, a ciśnienie w zbiorniku wewnętrznym nie może przekroczyć dopuszczalnego zakresu awarii dla zbiornika wewnętrznego. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali ciśnienie zbiornika nie może przekroczyć wartości 136 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego. W przypadku pozostałych materiałów obowiązuje równoważny poziom bezpieczeństwa.

6.3.8.3.

Wyniki

Warunki badania i maksymalną wartość ciśnienia uzyskanego w zbiorniku podczas próby zapisuje się w sprawozdaniu z badania podpisanym przez producenta i placówkę techniczną.

6.3.9.

Badanie maksymalnego poziomu napełnienia

6.3.9.1.

Kryteria

W ciągu żadnej z wymaganych w ramach procedury homologacji prób proces napełniania nie może spowodować zadziałania któregokolwiek urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego, niezależnie od czasu napełniania lub czasu, jaki upłynął od jego zakończenia. Proces napełniania nie może spowodować wystąpienia takich warunków pracy, których układ kontroli odparowania nie jest przeznaczony i których nie jest w stanie obsłużyć.

6.3.9.2.

Procedura

6.3.9.2.1.

Badany zbiornik reprezentuje pod względem konstrukcji i wykonania typ, któremu ma zostać udzielona homologacja.

6.3.9.2.2.

Pod względem wykonania zbiornik jest produktem w pełni gotowym; mocuje się go wraz z całym wyposażeniem, w szczególności zaś – ze wskaźnikiem poziomu.

6.3.9.2.3.

Zbiornik należy uprzednio schłodzić, a temperatura zbiornika wewnętrznego musi być równa temperaturze wodoru ciekłego. Wymaga się, by w ciągu poprzedzających 24 godzin zbiornik był napełniony wodorem ciekłym w objętości równej co najmniej połowie objętości wodnej zbiornika wewnętrznego.

6.3.9.2.4.

Masę wodoru lub masowe natężenie przepływu na wlocie i wylocie ze zbiornika mierzy się z dokładnością powyżej 1 % maksymalnej masy napełnienia badanego zbiornika.

6.3.9.2.5.

Zbiornik napełnia się w całości dziesięciokrotnie wodorem ciekłym w stanie równowagi z jego parą. Pomiędzy każdym napełnieniem ze zbiornika usunięta zostaje co najmniej jedna czwarta wodoru ciekłego.

6.3.9.3.

Wyniki

Warunki badania i dziesięć maksymalnych poziomów zmierzonych przez dołączony układ zapisuje się w sprawozdaniu z badania podpisanym przez producenta i placówkę techniczną.

1.

WPROWADZENIE

W niniejszej części określono wymagania i procedury badań części wodorowych innych niż zbiorniki wodoru przeznaczone do stosowania z wodorem ciekłym.

2.

WYMAGANIA OGÓLNE

2.1.

Materiały stosowane w częściach wodorowych cechuje zgodność z wodorem zgodnie z pkt 4.11.

2.2.

W przypadku części instalacji wodorowej powyżej pierwszego regulatora ciśnienia, z wyjątkiem zbiornika wodoru, maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze musi być równe maksymalnemu ciśnieniu, jakiemu podlega dana część, przy czym musi ono wynosić co najmniej 1,5 wartości ciśnienia zadanego podstawowego nadciśnieniowego urządzenia bezpieczeństwa dla zbiornika wewnętrznego przy współczynniku bezpieczeństwa co najmniej równym współczynnikowi dla zbiornika wewnętrznego.

2.3.

Części znajdujące się poniżej regulatora(-ów) ciśnienia posiadają zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem ciśnienia oraz przystosowane są konstrukcyjnie do ciśnienia równego co najmniej 1,5 wartości ciśnienia wylotowego (maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego) powyżej pierwszego regulatora ciśnienia.

2.4.

O ile nie stosuje się układu zbierania i odparowania kondensatu, części izolowane są w taki sposób, by uniemożliwić skraplanie się powietrza na powierzchniach zewnętrznych. W takim przypadku materiały stosowane w częściach położonych w pobliżu muszą być zgodne z atmosferą wzbogaconą w tlen zgodnie z normą EN 1797.

3.

WYMAGANIA TECHNICZNE

3.1.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe

3.1.1.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe zbiornika wewnętrznego

3.1.1.1.

Podstawowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe zbiornika wewnętrznego ogranicza wartość ciśnienia wewnątrz zbiornika do maksymalnie 110 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego, także w przypadku gwałtownej utraty próżni. W funkcji takiego urządzenia stosuje się zawór bezpieczeństwa lub równoważny, który w normalnych warunkach pracy obowiązkowo połączony jest bezpośrednio z częścią gazową.

3.1.1.2.

Oprócz tego stosuje się dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe zbiornika wewnętrznego, zabezpieczające przed przekroczeniem przez ciśnienie w zbiorniku dopuszczalnego zakresu awarii dla zbiornika wewnętrznego. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 136 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako wtórne urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe stosowany jest zawór bezpieczeństwa. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe poza obszarem próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa. W przypadku zbiorników wewnętrznych ze stali dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe ogranicza ciśnienie wewnątrz zbiornika do 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego plus 0,1 MPa (MAWP + 0,1 MPa) dla zbiornika wewnętrznego, jeżeli jako dodatkowe nadciśnieniowe urządzenie bezpieczeństwa w obszarze próżni stosowana jest płytka bezpieczeństwa. W przypadku pozostałych materiałów należy wykazać równoważny poziom bezpieczeństwa. Dodatkowe urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe nie uruchamia się, jeżeli ciśnienie utrzymuje się poniżej 110 % ciśnienia zadanego głównego urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego.

3.1.1.3.

Wymiarowanie urządzeń zabezpieczających jest zgodne z normą EN 13648-3.

3.1.1.4.

Obydwa urządzenia, o których mowa w pkt 3.1.1.1 i 3.1.1.2, mogą być połączone ze zbiornikiem wewnętrznym poprzez ten sam przewód paliwowy.

3.1.1.5.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe muszą posiadać wyraźne oznakowanie określające wielkości znamionowe. W celu zabezpieczenia przed nieuprawnioną manipulacją stosuje się plombę ołowianą lub jej odpowiednik.

3.1.1.6.

Zawory bezpieczeństwa po upuście zamykają się, kiedy wartość ciśnienia przekroczy 90 % ciśnienia zadanego dla zaworu bezpieczeństwa. Zawory te pozostają zamknięte przy wszystkich niższych wartościach ciśnienia.

3.1.1.7.

Zawory bezpieczeństwa montuje się w części frakcji gazowej zbiornika wodoru.

3.1.2.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe pozostałych części

3.1.2.1.

W przypadku ryzyka uwięzienia pary lub cieczy kriogenicznej między dwoma elementami wyposażenia wymagane jest zastosowanie urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego lub innego rozwiązania gwarantującego równoważny poziom bezpieczeństwa.

3.1.2.2.

Powyżej pierwszego regulatora ciśnienia ciśnienie zadane urządzenia zabezpieczającego zapobiegającego nadmiernemu wzrostowi ciśnienia nie może przekroczyć wartości maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego przewodów oraz nie może być niższe niż 120 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego zbiornika; ma to zapobiec otwarciu się takich zaworów zamiast urządzeń nadmiarowych ciśnieniowych zbiornika wewnętrznego.

3.1.2.3.

Ciśnienie znamionowe urządzeń nadmiarowych ciśnieniowych poniżej regulatora(-ów) ciśnienia nie może przekroczyć maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego części znajdujących się poniżej regulatora ciśnienia.

3.1.2.4.

Zawory bezpieczeństwa po upuście zamykają się, kiedy wartość ciśnienia przekroczy 90 % ciśnienia zadanego dla zaworu bezpieczeństwa. Zawory te pozostają zamknięte przy wszystkich niższych wartościach ciśnienia.

3.1.3.

Przepisy dotyczące homologacji urządzeń nadmiarowych ciśnieniowych

3.1.3.1.

Konstrukcja, wykonanie i badania urządzeń nadmiarowych ciśnieniowych muszą być zgodne z normami EN 13648-1 i EN 13648-2.

3.1.3.2.

W przypadku gdy równolegle do podstawowego urządzenia zabezpieczającego stosowany jest układ odprowadzania odparowanego czynnika, zawór bezpieczeństwa musi być urządzeniem zabezpieczającym kategorii B, a w przeciwnym wypadku – urządzeniem zabezpieczającym kategorii A zgodnie z normą EN 13648.

3.1.3.3.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na daną część.

3.1.3.4.

Ciśnienie zadane

3.1.3.4.1.

Urządzenia podstawowe zbiornika wewnętrznego: zgodnie z pkt 3.1.1.1.

3.1.3.4.2.

Urządzenia dodatkowe zbiornika wewnętrznego: zgodnie z pkt 3.1.1.2.

3.1.3.4.3.

Urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe części innych niż zbiornik: zgodnie z pkt 3.1.2.

3.1.3.5.

Temperatury obliczeniowe

3.1.3.5.1.

Temperatura zewnętrzna: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.1.3.5.2.

Temperatura wewnętrzna: – 253 °C do + 85 °C.

3.1.3.6.

Obowiązujące procedury badań:

3.1.4.

Przewody wyposażone w urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe

3.1.4.1.

Pomiędzy zabezpieczaną częścią a urządzeniem nadmiarowym ciśnieniowym nie może być umieszczone urządzenie odcinające.

3.1.4.2.

Przewody znajdujące się przed i za urządzeniami nadmiarowymi ciśnieniowymi nie mogą zakłócać działania tych urządzeń i muszą spełniać kryteria określone w pkt 3.1.1–3.1.3.

3.2.

Zawory

3.2.1.

Przepisy dotyczące homologacji zaworów wodorowych

3.2.1.1.

Konstrukcja, wykonanie i kontrola kriogenicznych zaworów wodorowych muszą być zgodne z normami EN 13648-1 i EN 13648-2.

3.2.1.2.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na dany zawór.

3.2.1.3.

Temperatury obliczeniowe

3.2.1.3.1.

Temperatura zewnętrzna: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.2.1.3.2.

Temperatura wewnętrzna:

– 253 °C do + 85 °C w przypadku zaworów zlokalizowanych przed wymiennikiem ciepła

– 40 °C do + 85 °C w przypadku zaworów zlokalizowanych za wymiennikiem ciepła

3.2.1.4.

Obowiązujące procedury badań:

3.3.

Wymienniki ciepła

3.3.1.

Nie naruszając przepisu pkt 2.1, maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze dla wymiennika ciepła jest równe maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu w poszczególnych obiegach.

3.3.2.

Pod żadnym pozorem gazy wylotowe z układu napędowego nie mogą być stosowane bezpośrednio w wymienniku ciepła.

3.3.3.

Stosuje się system bezpieczeństwa mający na celu: zapobieganie uszkodzeniu wymiennika ciepła oraz przedostaniu się gazu lub cieczy kriogenicznej do innego obiegu i układu znajdującego się poniżej, o ile nie jest do tego przeznaczony.

3.3.4.

Przepisy dotyczące homologacji zaworów wodorowych

3.3.4.1.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na daną część.

3.3.4.2.

Temperatury obliczeniowe

3.3.4.2.1.

Temperatura zewnętrzna: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.3.4.2.2.

Temperatura wewnętrzna: – 253 °C do + 85 °C.

3.3.4.3.

Obowiązujące procedury badań

3.3.4.4.

Wykonanie i montaż wymiennika ciepła podlega zatwierdzeniu zgodnie z częścią 2 pkt 4.3–4.5.

3.4.

Złącza lub gniazda do tankowania

3.4.1.

Złącza lub gniazda do tankowania są zabezpieczone przed zanieczyszczeniem.

3.4.2.

Przepisy dotyczące homologacji złącz lub gniazd do tankowania

3.4.2.1.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na daną część.

3.4.2.2.

Temperatury obliczeniowe

3.4.2.2.1.

Temperatura zewnętrzna: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.4.2.2.2.

Temperatura wewnętrzna: – 253 °C do + 85 °C

3.4.2.3.

Obowiązujące procedury badań

3.5.

Regulatory ciśnienia

3.5.1.

Przepisy dotyczące homologacji regulatorów ciśnienia

3.5.1.1.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na daną część.

3.5.1.2.

Temperatury obliczeniowe

3.5.1.2.1.

Temperatura zewnętrzna: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.5.1.2.2.

Temperatura wewnętrzna: co najmniej zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.5.1.3.

Obowiązujące procedury badań

3.6.

Czujniki

3.6.1.

Przepisy dotyczące homologacji czujników

3.6.1.1.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na daną część.

3.6.1.2.

Temperatury obliczeniowe

3.6.1.2.1.

W przypadku pracy w temperaturze otoczenia: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.6.1.2.2.

W przypadku pracy w temperaturze kriogenicznej: najniższa temperatura robocza: – 253 °C, temperatura maksymalna: + 85 °C lub + 120 °C, zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.6.1.3.

Obowiązujące procedury badań

3.7.

Elastyczne przewody paliwowe

3.7.1.

Przepisy dotyczące homologacji elastycznych przewodów paliwowych

3.7.1.1.

Konstrukcja, wykonanie i kontrola przewodów elastycznych do paliwa kriogenicznego jest zgodna z wymaganiami normy EN 12434.

3.7.1.2.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze (MAWP): 1,5 × maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze zbiornika wewnętrznego lub maksymalne ciśnienie oddziałujące na daną część.

3.7.1.3.

Temperatury obliczeniowe

3.7.1.3.1.

W przypadku pracy w temperaturze otoczenia: zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.7.1.3.2.

W przypadku pracy w temperaturze kriogenicznej: najniższa temperatura robocza: – 253 °C, temperatura maksymalna: + 85 °C lub + 120 °C, zgodnie z częścią 1 pkt 1.3.

3.7.1.4.

Obowiązujące procedury badań

3.8.

Przepisy dotyczące elementów elektrycznych instalacji wodorowej

3.8.1.

W celu zapobiegania iskrzeniu elektrycznemu:

a) zawierające wodór urządzenia z napędem elektrycznym zaizolowane są w taki sposób, by przez części zawierające wodór nie płynął prąd elektryczny;

b) części elektryczne urządzenia z napędem elektrycznym są izolowane od nadwozia pojazdu;

c) rezystancja izolacji obwodu elektrycznego (z wyłączeniem akumulatorów i ogniw paliwowych) jest wyższa niż 1 kΩ na każdy wolt napięcia znamionowego.

3.8.2.

W przypadku izolatora przepustowego, stosowanego w celu uzyskania izolacji i szczelności połączenia elektrycznego, połączenie elektryczne jest połączeniem typu hermetycznie uszczelnionego.

4.

PROCEDURY BADAŃ

4.1.

Przepisy ogólne

4.1.1.

Próby szczelności wykonuje się z użyciem gazu pod ciśnieniem, np. powietrza lub azotu, zawierającego w składzie co najmniej 10 % helu.

4.1.2.

Do uzyskania wymaganego ciśnienia w próbie ciśnieniowej można użyć wody lub innej cieczy.

4.1.3.

W dokumentacji z badań należy określić typ użytego czynnika (jeżeli dotyczy).

4.1.4.

Czas trwania prób szczelności i ciśnieniowej jest co najmniej o 3 minuty dłuższy od czasu reakcji czujnika.

4.1.5.

Wszystkie próby przeprowadza się w temperaturze otoczenia, chyba że określono inaczej.

4.1.6.

Przed rozpoczęciem próby szczelności należy odpowiednio osuszyć poszczególne części.

4.2.

Próba ciśnieniowa

4.2.1.

Dowolna część zawierająca wodór musi wytrzymać bez wyraźnych oznak nieszczelności lub odkształcenia ciśnienie próbne równe 150 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego przy zamkniętym wylocie z części wysokociśnieniowej. Następnie ciśnienie zostaje podwyższone z 1,5- do 3-krotnego maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego. Badana część nie może wykazywać widocznych oznak rozerwania lub pęknięć.

4.2.2.

Układ ciśnieniowy musi być zaopatrzony w zawór odcinający i manometr, o zakresie ciśnień od co najmniej 1,5- do co najwyżej 2-krotności ciśnienia próbnego; dokładność pomiarowa manometru wynosi 1 % zakresu ciśnień.

4.2.3.

W przypadku części wymagających próby szczelności próbę taką przeprowadza się przed próbą ciśnieniową.

4.3.

Badanie na przecieki zewnętrzne

4.3.1.

Żadna część nie może wykazywać przecieków z uszczelnień trzpienia, korpusu lub innych połączeń, ani oznak porowatości odlewu podczas próby opisanej w pkt 4.4.3 pod żadną wartością ciśnienia z przedziału od 0 Pa do wartości maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego.

4.3.2.

Próbę wykonuje się na tym samym wyposażeniu w następujących warunkach:

4.3.2.1.

w temperaturze otoczenia;

4.3.2.2.

przy minimalnej temperaturze roboczej lub temperaturze azotu ciekłego po dostatecznie długim kondycjonowaniu w takiej temperaturze w celu osiągnięcia stabilności termicznej;

4.3.2.3.

przy maksymalnej temperaturze roboczej po dostatecznie długim kondycjonowaniu w takiej temperaturze w celu osiągnięcia stabilności termicznej.

4.3.3.

Podczas tej próby badane elementy muszą być połączone ze źródłem ciśnienia gazu. W instalacji rurowej układu ciśnieniowego musi być zamontowany zawór odcinający i manometr o zakresie ciśnień od co najmniej 1,5-do co najwyżej 2-krotności ciśnienia próbnego; dokładność pomiarowa manometru wynosi 1 % zakresu ciśnień. Manometr musi być umieszczony pomiędzy zaworem odcinającym a badaną próbką.

4.3.4.

W ciągu próby próbka badana jest pod kątem nieszczelności przy pomocy środka powierzchniowo czynnego bez tworzenia się pęcherzyków lub o natężeniu przecieku poniżej 10 cm3/h.

4.4.

Próba trwałości

4.4.1.

Dowolna część wodorowa musi być w stanie spełnić odpowiednie wymagania próby szczelności określone w pkt 4.3 i 4.12 po liczbie cykli działania określonej dla niej w części 3 pkt 3.1–3.7.

4.4.2.

Bezpośrednio po zakończeniu próby trwałości wykonuje się odpowiednie próby szczelności pod kątem przecieków zewnętrznych i szczelności gniazda opisane w pkt 4.3 i 4.12.

4.4.3.

Część przyłącza się ściśle do źródła suchego powietrza lub azotu pod ciśnieniem i poddaje liczbie cykli określonej dla niej w części 3 pkt 3.1–3.7. Na pojedynczy cykl składa się jedno otwarcie i jedno zamknięcie części w ciągu czasu wynoszącego nie mniej niż 10 ± 2 sekund.

4.4.4.

Przez 96 procent podanej liczby cykli badana część działa w temperaturze otoczenia i przy maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu roboczym określonym dla tej części. Podczas zamknięcia dopuszcza się spadek ciśnienia wylotowego dla badanej części do 50 % maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego określonego dla badanej części.

4.4.5.

Przez 2 procent wszystkich cykli badana część działa w maksymalnej temperaturze materiału (zgodnie z częścią 1 pkt 1.3) po dostatecznie długim kondycjonowaniu w takiej temperaturze w celu osiągnięcia stabilności termicznej oraz pod maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniem roboczym. Po zakończeniu cykli wysokotemperaturowych badana część musi spełniać wymagania określone w pkt 4.3 i 4.12 przy odpowiedniej maksymalnej temperaturze materiału (zgodnie z częścią 1 pkt 1.3).

4.4.6.

Przez 2 procent wszystkich cykli badana część działa przy minimalnej temperaturze materiału (zgodnie z częścią 1 pkt 1.3), nie niższej jednak od temperatury azotu ciekłego, po dostatecznie długim kondycjonowaniu w takiej temperaturze w celu osiągnięcia stabilności termicznej oraz pod maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniem roboczym dla tej części. Po zakończeniu cykli niskotemperaturowych badana część musi spełniać wymagania określone w pkt 4.3 i 4.12 przy odpowiedniej minimalnej temperaturze materiału (zgodnie z częścią 1 pkt 1.3).

4.5.

Próba eksploatacyjna

4.5.1.

Próbę eksploatacyjną wykonuje się zgodnie z normami EN 13648-1 lub EN 13648-2. Stosuje się odpowiednie wymagania danej normy.

4.6.

Badanie odporności na korozję

4.6.1.

Części wodorowe wykonane z metalu spełniają kryteria prób szczelności, o których mowa w pkt 4.3 i 4.12, po 144 godzinach badania w mgle solnej zgodnie z normą ISO 9227, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.

4.6.2.

Części zawierające wodór wykonane z miedzi lub mosiądzu spełniają kryteria prób szczelności, o których mowa w pkt 4.3 i 4.12, po 24 godzinach próby w atmosferze amoniakalnej zgodnie z normą ISO 6957, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.

4.7.

Odporność na suche gorąco

Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 188. Badaną próbkę poddaje się przez 168 godzin oddziaływaniu powietrza o temperaturze równej maksymalnej temperaturze roboczej. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie nie może przekraczać + 25 %. Zmiana wydłużenia przy zerwaniu nie może przekraczać następujących wielkości:

— w górę – maksymalnie 10 %,

— w dół – maksymalnie 30 %.

4.8.

Badanie odporności na starzenie ozonowe

4.8.1.

Badanie przeprowadza się zgodnie z normą ISO 1431-1. Próbkę rozciągniętą do wydłużenia 20 % poddaje się przez 120 godzin oddziaływaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm (cząsteczek na sto milionów).

4.8.2.

Nie dopuszcza się pęknięć badanej próbki.

4.9.

Badanie cyklu temperaturowego

Zawierająca wodór część niemetalowa spełnia kryteria prób szczelności, o których mowa w pkt 4.3 i 4.12, po 96-godzinnym cyklu zmian temperatury od minimalnej temperatury roboczej do maksymalnej temperatury roboczej, czas cyklu – 120 minut, pod maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniem roboczym.

4.10.

Badanie cyklu ciśnieniowego

4.10.1.

Każdy elastyczny przewód paliwowy musi być w stanie spełnić odpowiednie wymagania prób szczelności, o których mowa w pkt 4.3, po 6 000 cykli zmian ciśnienia.

4.10.2.

Ciśnienie ulega zmianie od ciśnienia atmosferycznego do maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego zbiornika w czasie krótszym niż 5 sekund oraz, po upływie co najmniej 5 sekund, obniżane jest do ciśnienia atmosferycznego w czasie krótszym niż 5 sekund.

4.10.3.

Odpowiednią próbę szczelności pod kątem przecieków zewnętrznych, o której mowa w pkt 4.3., przeprowadza się bezpośrednio po próbie trwałości.

4.11.

Badanie zgodności z wodorem

4.11.1.

Badanie zgodności z wodorem przeprowadza się zgodnie z normą ISO 11114-4.

4.11.2.

Materiały części narażonych na oddziaływanie temperatur kriogenicznych spełniają kryteria dotyczące temperatur kriogenicznych zgodnie z normą EN 1252-1.

4.12.

Próba szczelności gniazda

4.12.1.

Badanie szczelności gniazda wykonuje się na próbkach, które wcześniej poddano badaniu na przecieki zewnętrzne zgodnie z pkt 4.3.

4.12.2.

W próbie szczelności gniazda otwór wlotowy badanego zaworu podłącza się do źródła ciśnienia gazu. Zawór jest w pozycji zamkniętej, natomiast otwór wylotowy jest otwarty. W instalacji rurowej układu ciśnieniowego musi być zamontowany zawór odcinający i manometr o zakresie ciśnień od co najmniej 1,5- do co najwyżej dwukrotności ciśnienia próbnego; dokładność pomiarowa manometru wynosi 1 % zakresu ciśnień. Manometr musi być umieszczony pomiędzy zaworem odcinającym a badaną próbką. Obserwacji pod kątem nieszczelności, pod ciśnieniem próbnym odpowiadającym maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu, dokonuje się, zanurzając otwarty otwór wylotowy w wodzie lub przy pomocy przepływomierza założonego po stronie wlotowej badanego zaworu. Przepływomierz powinien być w stanie wskazać, dla cieczy użytej w badaniu, maksymalne dopuszczalne natężenie przecieku z dokładnością rzędu +/-1 %.

4.12.3.

Gniazdo zaworu odcinającego w położeniu zamkniętym nie może przeciekać szybciej niż 10 cm³/h przy dowolnym ciśnieniu gazu z przedziału między 0 Pa a wartością maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego.

4.12.4.

Zawór zwrotny w położeniu zamkniętym nie może przeciekać pod ciśnieniem aerostatycznym z przedziału między 50 kPa a wartością maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego dla tego zaworu.

4.12.5.

Przeciek z zaworów zwrotnych, stosowanych jako urządzenie zabezpieczające, oraz złącz lub gniazd do tankowania nie może przekraczać w ciągu próby wartości 10 cm³/h.

4.12.6.

Przeciek z urządzeń nadmiarowych ciśnieniowych nie może przekraczać wartości 10 cm³/h pod dowolnym ciśnieniem z przedziału między 0 Pa a wartością ciśnienia zadanego pomniejszoną o 10 %.

1.

WPROWADZENIE

W niniejszym załączniku określono wymagania i procedury badań dla części i instalacji wodorowych przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym).

2.

WYMAGANIA OGÓLNE

2.1.

Liczba części wodorowych, połączeń oraz długość przewodów ograniczona jest do minimum spełniającego kryteria bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania instalacji wodorowej.

2.2.

Producent dopilnowuje, by materiały stosowane w części lub instalacji wodorowej cechowała zgodność z wodorem, przewidywanymi dodatkami i zanieczyszczeniami produkcyjnymi oraz z przewidywanymi wartościami temperatury i ciśnienia.

2.3.

W celu sprawdzenia, czy zastosowane materiały spełniają warunki eksploatacji określone w pkt 2.7, przeprowadza się badania materiałowe, o których mowa w części 2 i 3.

2.4.

Klasyfikacja według ciśnienia

Części wodorowe podlegają klasyfikacji według nominalnego ciśnienia roboczego i funkcji zgodnie z art. 1 pkt 2, 3 i 4.

2.5.

Producent zobowiązany jest do zapewnienia zgodności zakresu temperatur z pkt 2.7.5.

2.6.

Dokumentację i sprawozdania z badań cechuje stopień szczegółowości umożliwiający powtórzenie odpowiednich badań homologacyjnych i wyników badań w niezależnej zewnętrznej placówce badawczej.

2.7.

Warunki eksploatacji

O ile nie określono inaczej, w niniejszym załączniku zastosowanie mają warunki eksploatacji opisane poniżej.

2.7.1.

Okres użytkowania

Okres użytkowania zbiorników wodoru określa producent; okres ten może się różnić w zależności od danego zastosowania, niemniej nie może przekraczać 20 lat.

2.7.2.

Ciśnienie robocze

Producent pojazdu określa nominalne ciśnienie(-a) robocze poszczególnych części i instalacji wodorowych. Dla części znajdujących się poniżej pierwszego regulatora ciśnienia określa się również maksymalne dopuszczalne ciśnienie(-a) robocze.

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie(-a) robocze jest (są) większe lub równe od ciśnienia zadanego zabezpieczenia nadciśnieniowego, o którym mowa w części 1 pkt 1.8.

2.7.3.

Powierzchnie zewnętrzne

Oddziaływanie na powierzchnie zewnętrzne zamontowanych części wodorowych rozpatruje się w odniesieniu do:

a) wody, z powodu okresowego zanurzenia lub rozprysku na drodze;

b) soli, z powodu korzystania z pojazdu w terenie nadmorskim lub w miejscach, gdzie sól stosuje się do usuwania oblodzenia;

c) słonecznego promieniowania nadfioletowego i cieplnego;

d) uderzeń żwiru;

e) rozpuszczalników, kwasów i zasad, nawozów;

f) płynów samochodowych, w tym benzyny, cieczy hydraulicznych, kwasu akumulatorowego, glikolu i olejów;

g) gazów wydechowych.

2.7.4.

Skład gazu

Stosowany w badaniach sprężony wodór gazowy musi spełniać co najmniej wymagania dotyczące składu gazu dla typu 1, klasy A, określone w normie ISO/TS 14687-2.

2.7.5.

Temperatury

2.7.5.1.

Temperatury materiałów

Zakres normalnych temperatur roboczych dla materiałów stosowanych w częściach wodorowych wynosi od – 40 °C do + 85 °C, z wyjątkiem przypadków, gdy:

a) producent pojazdu określi temperaturę niższą niż – 40 °C;

b) części wodorowe umieszczone są w przedziale silnika o spalaniu wewnętrznym lub narażone bezpośrednio na oddziaływanie temperatury roboczej silnika o spalaniu wewnętrznym; w takich przypadkach zakres temperatur wynosi – 40 °C do + 120 °C.

2.7.5.2.

Temperatury gazu

Średnia temperatura gazu wynosi od – 40 °C do + 85 °C w warunkach normalnych, uwzględniając napełnianie i upust, o ile producent pojazdu nie określi temperatury niższej od – 40 °C.

2.7.6.

Cykle napełniania

Przepisy niniejszego punktu stosuje się wyłącznie do części wodorowych klasy 0.

2.7.6.1.

Przepisy ogólne

Liczba cykli napełniania dla części wodorowych wynosi 5 000, z zastrzeżeniem pkt 2.7.6.2 i 2.7.6.3.

2.7.6.2.

Liczba cykli napełniania, jeżeli zamontowano system monitorowania i kontroli zużycia

O ile w skład instalacji wodorowej wchodzi system monitorowania i kontroli zużycia, liczbę cykli napełniania dla poszczególnych części wodorowych określa producent pojazdu; może ona wynosić mniej niż 5 000 cykli, przy czym nie mniej niż 1 000 cykli i może różnić się w zależności od danego zastosowania stosownie do maksymalnego przebiegu przewidzianego dla pojazdu oraz zasięg dla maksymalnej pojemności paliwa.

System monitorowania i kontroli zużycia uniemożliwia użytkowanie pojazdu po przekroczeniu określonej liczby cykli napełniania dopóki części wodorowe, dla których liczba cykli napełniania została przekroczona, nie zostaną wymienione na nowe części wodorowe.

Koncepcja bezpieczeństwa w odniesieniu do systemu monitorowania i kontroli zużycia podlega zatwierdzeniu zgodnie z załącznikiem VI.

2.7.6.3.

Zredukowana liczba cykli napełniania

Producent pojazdu może określić dla części wodorowych mniejszą liczbę cykli napełniania, obliczoną na podstawie następującego wzoru:

liczba cykli napełniania dla 20-letniego okresu użytkowania: 5 000

przewidziany okres użytkowania: x lat; x ≥ 1

zredukowana liczba cykli napełniania: 1 000 + 200*x

Części wodorowe podlegają wymianie przed upływem określonego dla nich okresu użytkowania.

2.7.7.

Cykle robocze

2.7.7.1.

Przepisy ogólne

Liczba cykli roboczych dla części wodorowych wynosi 50 000, z zastrzeżeniem pkt 2.7.7.2 i 2.7.7.3.

2.7.7.2.

Liczba cykli roboczych, jeżeli zamontowano system monitorowania i kontroli zużycia

O ile w skład instalacji wodorowej wchodzi system monitorowania i kontroli zużycia, producent pojazdu może zmniejszyć liczbę cykli roboczych dla poszczególnych części wodorowych do mniej niż 50 000 cykli, przy czym nie mniej niż 10 000 cykli, w zależności od okresu użytkowania przewidzianego dla danej części.

System monitorowania i kontroli zużycia uniemożliwia użytkowanie pojazdu po przekroczeniu określonej liczby cykli roboczych dopóki części wodorowe, dla których liczba cykli napełniania została przekroczona, nie zostaną wymienione na nowe części wodorowe.

Koncepcja bezpieczeństwa w odniesieniu do systemu monitorowania i kontroli zużycia podlega zatwierdzeniu zgodnie z załącznikiem VI.

2.7.7.3.

Zredukowana liczba cykli roboczych

Producent pojazdu może określić dla każdej części wodorowej mniejszą liczbę cykli roboczych, obliczoną na podstawie następującego wzoru:

liczba cykli roboczych dla 20-letniego okresu użytkowania: 50 000

przewidziany okres użytkowania: x lat; x ≥ 1

zredukowana liczba cykli roboczych:

10 000 + 2 000*x

Części wodorowe podlegają wymianie przed upływem określonego dla nich okresu użytkowania.

1.

WYMAGANIA OGÓLNE

1.1.

Należy przedsięwziąć stosowne środki w celu uniknięcia awarii pozostałych układów, mających wpływ na instalację wodorową.

1.2.

Instalacja wodorowa napełniana jest 100 % wodorem pod ciśnieniem równym nominalnemu ciśnieniu roboczemu i sprawdzana pod kątem szczelności, z wyłączeniem zbiornika, przy pomocy środka powierzchniowo czynnego bez tworzenia się pęcherzyków przez trzy minuty lub metodą równoważną.

1.3.

W przypadku upustu lub wycieku wodoru nie może się on gromadzić w przestrzeniach zamkniętych lub półzamkniętych.

1.4.

Części wodorowe, z których może przeciekać wodór, a które umieszczone są w przedziale pasażerskim lub bagażowym lub innej przestrzeni niewentylowanej, muszą posiadać obudowę gazoszczelną zgodnie z pkt 10 lub inne równoważne rozwiązanie.

1.5.

Ciśnienie w zbiorniku lub zespole zbiorników nie może spaść poniżej 0,2 MPa w temperaturze otoczenia.

1.6.

Wszystkie urządzenia nadmiarowe ciśnieniowe, inne elementy zabezpieczające i przewody odpowietrzające zabezpieczone są w możliwym stopniu przed nieuprawnioną ingerencją.

1.7.

W przypadku niezadziałania zaworu automatycznego zawór taki przełącza się na tryb pracy najbezpieczniejszy dla danego zastosowania.

1.8.

Część wodorowa poniżej regulatora ciśnienia zabezpieczona jest przed nadmiernym wzrostem ciśnienia, który może nastąpić z powodu awarii regulatora ciśnienia. W przypadku stosowania urządzenia zabezpieczającego przed nadmiernym wzrostem ciśnienia ciśnienie zadane takiego urządzenia musi być mniejsze lub równe maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu roboczemu odpowiedniego odcinka instalacji wodorowej.

1.9.

Stosuje się system wykrywania awarii w którymkolwiek z obiegów wymiennika ciepła i zapobiegania przedostaniu się wodoru do innego(-ych) obiegu(-ów), jeżeli połączenie(-a) nie jest w stanie wytrzymać spadku ciśnienia w którymkolwiek z obiegów.

2.

MONTAŻ ZBIORNIKA NA POKŁADZIE POJAZDU

2.1.

Zbiornik lub zespół zbiorników może realizować funkcje zintegrowane pojazdu. Zbiornik lub zespół zbiorników skonstruowany jest tak, by spełniał wymagania w zakresie funkcji zintegrowanych i wymagania wobec zbiorników, określone w części 2.

2.2.

Zbiornik lub zespół zbiorników, wraz z przyłączonymi urządzeniami zabezpieczającymi, montuje i mocuje się w taki sposób, by energia określonych poniżej przyspieszeń została pochłonięta, a przy tym mocowanie nie uległo rozerwaniu/zbiornik(-i) nie obluzował(-y) się (wykazane w drodze prób lub obliczeń). Przyjęta masa jest reprezentatywna dla całkowicie napełnionego zbiornika lub zespołu zbiorników z pełnym wyposażeniem.

Pojazdy kategorii M₁ i N₁:

a) +/-20 g w kierunku jazdy;

b) +/-8 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

Pojazdy kategorii M₂ i N₂:

a) +/-10 g w kierunku jazdy;

b) +/-5 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

Pojazdy kategorii M₃ i N₃:

a) +/-6,6 g w kierunku jazdy;

b) +/-5 g w płaszczyźnie poziomej prostopadle do kierunku jazdy.

2.3.

Przepisów pkt 2.2 nie stosuje się w przypadku, gdy pojazd jest homologowany zgodnie z dyrektywami 96/27/WE oraz 96/79/WE.

2.4.

Nadciśnieniowe urządzenie(-a) bezpieczeństwa stanowi, zgodnie z pkt 5, zabezpieczenie przeciwpożarowe zbiornika lub zespołu zbiorników, zapobiegając ich rozerwaniu. Izolacja termiczna i pozostałe środki ochronne są bez wpływu na działanie i charakterystykę pracy nadciśnieniowego(-ych) urządzenia (urządzeń) bezpieczeństwa.

2.5.

Zbiornik lub zespół zbiorników z wykładziną niemetalową nie może być montowany w przedziale pasażerskim, przedziale bagażowym ani w innych miejscach, w których nie ma dostatecznej wentylacji, chyba że w połączeniu z systemem powodującym odprowadzenie przenikającego ze zbiornika lub zespołu zbiorników wodoru na zewnątrz pojazdu, np. kiedy posiada obudowę gazoszczelną zgodnie z pkt 10.

3.

ODŁĄCZANY UKŁAD ZBIORNIKOWY

3.1.

Elementy instalacji wodorowej wchodzące w skład odłączanego układu zbiornikowego muszą spełniać wszystkie wymagania niniejszego rozporządzenia w takim samym stopniu, jak w przypadku trwałego montażu układu w pojeździe.

3.2.

Odłączany układ zbiornikowy może zostać odłączony od pojazdu w celu napełnienia paliwem. Zbiornik(-i) lub zespół zbiorników oraz części wodorowe tworzące odłączany układ zbiornikowy są trwale zamontowane w odłączanym układzie zbiornikowym.

3.3.

Odłączany układ zbiornikowy chroni zbiornik(-i) lub zespół zbiorników oraz części wodorowe tworzące odłączany układ zbiornikowy przed uszkodzeniem podczas czynności związanych z montażem, odłączeniem, przechowywaniem i obsługą.

3.4.

Należy podjąć skuteczne środki zapobiegające nieuprawnionemu odłączeniu odłączanego układu zbiornikowego.

3.5.

Między odłączanym układem zbiornikowym a częścią instalacji wodorowej trwale złączonej z pojazdem występuje jedno połączenie przesyłające wodór. Nominalne ciśnienie robocze instalacji wodorowej na wspomnianym połączeniu jest mniejsze lub równe 3,0 MPa.

3.6.

Podczas mocowania odłączanego układu zbiornikowego do pojazdu połączenie z częścią instalacji wodorowej trwale złączoną z pojazdem dokonywane jest bez użycia narzędzi i musi być w stanie spełnić wymagania pkt 1.2 i 2.2.

3.7.

Podczas rozłączania odłączanego układu zbiornikowego objętość uwolnionego wodoru nie może przekraczać 200 Ncm³; wodór nie może zostać uwolniony w pobliżu potencjalnego źródła zapłonu. Należy zapobiec gromadzeniu się wodoru uwalnianego w wyniku kolejnych rozłączeń.

3.8.

Część złącza odłączanego układu zbiornikowego typ pojazdu trwale zamocowana do pojazdu posiada konstrukcję niepowtarzalną dla odnośnego typu pojazdu i nie jest zgodna ze standardowymi dyszami do napełniania paliwem wodorowym lub innymi paliwami gazowymi.

3.9.

Przesył wodoru z odłączanego układu zbiornikowego jest uniemożliwiony w przypadku zamontowania odłączanego układu zbiornikowego o wyższym maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu roboczym niż ciśnienie trwale zamontowanej części instalacji wodorowej pojazdu.

3.10.

Nie jest możliwe otwarcie się zaworu(-ów) automatycznego(-ych) umieszczonego(-ych) na zbiorniku(-ach) lub zespole zbiorników, jeżeli odłączany układ zbiornikowy nie jest prawidłowo połączony z trwale zamontowanym odcinkiem instalacji wodorowej pojazdu. Przed zezwoleniem na otwarcie zaworu(-ów) automatycznego(-ych) system kontroli połączeń w pojeździe sprawdza, czy odłączany układ zbiornikowy został prawidłowo przyłączony do pojazdu. Przed zezwoleniem na otwarcie zaworu(-ów) automatycznego(-ych) system kontroli połączeń w pojeździe sprawdza również, czy odłączany układ zbiornikowy jest kompatybilny z instalacją wodorową pojazdu.

3.11.

Rozłączenie lub zdjęcie odłączanego układu zbiornikowego z pojazdu jest możliwe wyłącznie wtedy, gdy zawór automatyczny zamontowany na zbiorniku(-ach) lub zespole zbiorników jest w położeniu zamkniętym i nie są uruchomione żadne źródła zapłonu, takie jak ogrzewacze.

3.12.

Korzystanie z instalacji wodorowej zostaje uniemożliwione, jeżeli między odłączanym układem zbiornikowym a pojazdem wystąpi częściowa lub całkowita awaria złącza odłączanego układu zbiornikowego lub złączy elektrycznych, która może mieć wpływ na bezpieczeństwo instalacji wodorowej.

3.13.

Procedura zakładania i zdejmowania odłączanego układu zbiornikowego zilustrowana jest na etykiecie umieszczonej na pojeździe w pobliżu miejsca montażu odłączanego układu zbiornikowego. Na etykiecie tej określone jest ponadto nominalne ciśnienie robocze zbiornika(-ów) lub zespołu zbiorników oraz złącza odłączanego układu zbiornikowego.

3.14.

Na odłączanym układzie zbiornikowym umieszczona jest etykieta określająca nominalne ciśnienie robocze zbiornika(-ów) lub zespołu zbiorników oraz złącza odłączanego układu zbiornikowego.

3.15.

Na odłączanym układzie zbiornikowym zamieszczony jest także numer homologacji typu WE.

4.

ZAWÓR(-ORY) AUTOMATYCZNY(-E) LUB ZWROTNY(-E) ODCINAJĄCE ZBIORNIK LUB ZESPÓŁ ZBIORNIKÓW LUB UKŁAD NAPĘDOWY

4.1.

Automatyczne zawory odcinające stosuje się zgodnie z pkt 6 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009; zawory te są zamknięte w przypadku braku zasilania. W przypadku stosowania zespołu zbiorników zawór musi znajdować się bezpośrednio na lub wewnątrz jednego zbiornika.

4.2.

Złącza lub gniazda do tankowania stosuje się zgodnie z pkt 4 załącznika VI do rozporządzenia (WE) nr 79/2009. W przypadku stosowania zespołu zbiorników zawór musi znajdować się bezpośrednio na lub wewnątrz jednego zbiornika.

4.3.

Jeżeli do napełniania i przesyłu paliwa stosowany jest jeden wspólny przewód do zbiornika lub zespołu zbiorników, należy go zamocować w sposób opisany w pkt 4.2 na przewodzie napełniającym w miejscu połączenia między przewodem napełniającym a przewodem przesyłającym paliwo.

4.4.

W przypadku uszkodzenia przewodów napełniających lub przewodu(-ów) przesyłającego(-ych) paliwo zawory odcinające, o których mowa w pkt 4.1 i 4.2 nie mogą ulec oddzieleniu od zbiornika lub zespołu zbiorników.

4.5.

Zawór(-ory) automatyczny(-e) odcinający(-e) każdy zbiornik lub zespół zbiorników zamyka(-ją) się w przypadku nieprawidłowego działania instalacji wodorowej, w wyniku którego dochodzi do uwolnienia wodoru lub w przypadku znacznej nieszczelności między zbiornikiem lub zespołem zbiorników a układem(-ami) przetwarzania wodoru.

4.6.

Przepływ paliwa do układu napędowego zabezpieczony jest przy pomocy zaworu automatycznego. Zawór automatyczny działa w taki sposób, że w chwili rozłączenia układu napędowego dopływ wodoru do układu napędowego zostaje odcięty, niezależnie od położenia przełącznika uruchamiającego, i pozostaje odcięty, dopóki nie będzie wymagane uruchomienie układu napędowego.

4.7.

Przepływ paliwa do innego(-ych) układu(-ów) przetwarzania wodoru zabezpieczony jest przy pomocy zaworu automatycznego. Zawór automatyczny działa w taki sposób, że w chwili rozłączenia danego układu przetwarzania wodoru dopływ wodoru do innego(-ych) układu(-ów) przetwarzania wodoru zostaje odcięty, niezależnie od położenia przełącznika uruchamiającego, i pozostaje odcięty, dopóki nie będzie wymagane uruchomienie układu przetwarzania wodoru.

5.

NADCIŚNIENIOWE URZĄDZENIE(-A) BEZPIECZEŃSTWA

5.1.

W przypadku zbiorników przeznaczonych do stosowania z wodorem sprężonym (gazowym) urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe jest uruchamianym termicznie urządzeniem bez możliwości ponownego zamknięcia zapobiegającym rozerwaniu zbiornika w wyniku oddziaływania ognia.

5.2.

Urządzenie nadmiarowe ciśnieniowe montowane jest bezpośrednio w otworze zbiornika lub co najmniej jednego zbiornika wchodzącego w skład zespołu zbiorników, lub w otworze zaworu zamontowanego w zbiorniku, w taki sposób, by upust wodoru skierowany był do wylotu na zewnątrz pojazdu.

5.3.

Nie może być możliwości odcięcia urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego od zbiornika zabezpieczanego przez to urządzenie podczas normalnej pracy lub w następstwie awarii innej części.

5.4.

Upust wodoru gazowego z urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego nie może być skierowany:

a) w stronę odsłoniętych końcówek przewodów elektrycznych, odsłoniętych wyłączników elektrycznych lub innych źródeł zapłonu;

b) do wewnątrz lub w stronę przedziału pasażerskiego lub bagażowego pojazdu;

c) do wewnątrz lub w stronę wnęki któregokolwiek z kół pojazdu;

d) w stronę którejkolwiek części klasy 0;

e) w kierunku do przodu od pojazdu lub poziomo z tyłu lub z boków pojazdu.

5.5.

Wymiary wewnętrzne wylotu nie mogą zakłócać działania urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego.

5.6.

W miarę możliwości wylot urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego musi być zabezpieczony przed niedrożnością, powodowaną np. przez zanieczyszczenia lub oblodzenie, oraz przed przedostaniem się do niego wody.

5.7.

Wylot urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego skierowany jest w taki sposób, że w przypadku oddzielenia wylotu od urządzenia nadmiarowego ciśnieniowego strumień gazu nie będzie uderzać bezpośrednio w inne zbiorniki lub zespoły zbiorników, jeżeli nie są one zabezpieczone.

6.

ZAWÓR(-ORY) BEZPIECZEŃSTWA

6.1.

W przypadku stosowania zaworu bezpieczeństwa montuje się go w taki sposób, by upust wodoru z zaworu skierowany był do wylotu odprowadzającego gaz na zewnątrz pojazdu.

6.2.

Nie może być możliwości odcięcia zaworu bezpieczeństwa od części wodorowych lub odcinka instalacji wodorowej zabezpieczanych przez ten zawór podczas normalnej pracy lub w następstwie awarii innej części.

6.3.

Upust wodoru gazowego z zaworów bezpieczeństwa nie może być skierowany:

a) w stronę odsłoniętych końcówek przewodów elektrycznych, odsłoniętych wyłączników elektrycznych lub innych źródeł zapłonu;

b) do wewnątrz lub w stronę przedziału pasażerskiego lub bagażowego pojazdu;

c) do wewnątrz lub w stronę wnęki któregokolwiek z kół pojazdu;

d) w stronę którejkolwiek części klasy 0.

6.4.

W miarę możliwości wylot zaworu bezpieczeństwa musi być zabezpieczony przed niedrożnością, powodowaną np. przez zanieczyszczenia lub oblodzenie oraz przed przedostaniem się do niego wody itp.

7.

PRZEWODY PALIWOWE SZTYWNE I ELASTYCZNE

7.1.

Przewody paliwowe sztywne należy zabezpieczyć odpowiednio przed drganiami krytycznymi oraz naprężeniami.

7.2.

Przewody paliwowe sztywne należy zabezpieczyć odpowiednio przed naprężeniami skręcającymi i ścieraniem.

7.3.

Przewody paliwowe sztywne i przewody paliwowe elastyczne skonstruowane są w taki sposób, by do minimum ograniczyć naprężenia powstające w przewodach w trakcie demontażu lub montowania sąsiednich części wodorowych.

7.4.

Sztywne i elastyczne przewody paliwowe zamontowane są w punktach mocowania w taki sposób, by zapobiegać korozji elektrochemicznej i szczelinowej.

7.5.

Przewody paliwowe elastyczne i sztywne przeprowadzone są tak, by ograniczyć do rozsądnego minimum ryzyko przypadkowego uszkodzenia, zarówno wewnątrz (na przykład z powodu wstawienia/przemieszczenia bagażu lub innego ładunku), jak i na zewnątrz pojazdu (na przykład z powodu wyboistej nawierzchni, uszkodzenia dźwignikiem itp.).

7.6.

W miejscach, w których przechodzą przez nadwozie pojazdu lub inne części wodorowe, przewody paliwowe zabezpieczone są pierścieniami lub innymi elementami ochronnymi.

7.7.

Jeżeli złącza przewodów umieszczone są w przedziale pasażerskim lub zamkniętym przedziale bagażowym, to przewody paliwowe i złącza muszą być osłonięte tuleją spełniającą takie same wymagania jak wymagania określone w pkt 10 w odniesieniu do obudowy gazoszczelnej.

8.

ZŁĄCZA MIĘDZY CZĘŚCIAMI WODOROWYMI

8.1.

Producent pojazdu zobowiązany jest zadbać o to, by materiały zastosowane w złączach dobrano w taki sposób, by uniknąć korozji elektrochemicznej i szczelinowej.

8.2.

Liczbę połączeń należy ograniczyć do minimum.

8.3.

Producent określa sposoby przeprowadzenia badań szczelności połączeń na potrzeby kontroli. W przypadku określenia badania szczelności z zastosowaniem środka powierzchniowo czynnego połączenia muszą znajdować się w miejscach, do których możliwy jest dostęp.

9.

UKŁAD NAPEŁNIANIA

9.1.

Gniazdo do tankowania musi być zabezpieczone przed nieprawidłowym przyłączeniem i obracaniem się. W miarę możliwości gniazdo do tankowania musi być ponadto zabezpieczone przed nieuprawnioną ingerencją i przedostaniem się do niego zanieczyszczeń i wody, np. przy pomocy pokrywy z zamkiem. Gniazdo do tankowania musi być zabezpieczone przed skutkami dających się przewidzieć błędów w obsłudze.

9.2.

Gniazdo montuje się w taki sposób, by w celu uzupełnienia paliwa nie był konieczny dostęp w przedziału pasażerskiego, bagażowego lub dowolnej innej przestrzeni niewentylowanej.

9.3.

Gniazdo nie może być zamontowane w obrębie zewnętrznych elementów pochłaniających energię, takich jak zderzak.

9.4.

Nominalne ciśnienie robocze dla gniazda do tankowania jest równe nominalnemu ciśnieniu roboczemu dla części wodorowych klasy 0 umieszczonych powyżej pierwszego regulatora ciśnienia i włącznie z nim.

9.5.

Należy dopilnować, by podczas napełniania paliwem nie były uruchomione układ napędowy lub układ(-y) przetwarzania wodoru, z wyłączeniem urządzeń zabezpieczających, oraz by unieruchomiony był pojazd.

9.6.

W pobliżu gniazda do tankowania, np. na wewnętrznej stronie pokrywki, umieszcza się etykietę(-y) zawierającą następujące informacje:

H₂ gas

„xx” MPa

gdzie „xx” oznacza nominalne ciśnienie robocze zbiornika(-ów).

10.

OBUDOWA GAZOSZCZELNA

10.1.

Obudowa gazoszczelna odpowietrzana jest do atmosfery.

10.2.

W miarę możliwości otwór wentylacyjny obudowy gazoszczelnej po zamontowaniu w pojeździe znajduje się na najwyżej położonym punkcie obudowy. Odprowadzany gaz nie może przedostawać się do wnęki koła ani nie może być skierowany w stronę źródła ciepła, takiego jak wydech. Oprócz tego wodór musi być odprowadzany w taki sposób, by nie mógł przedostać się do wnętrza pojazdu.

10.3.

Połączenia i elementy instalacji elektrycznej w obudowie gazoszczelnej powinny być wykonane w sposób zapobiegający iskrzeniu.

10.4.

W trakcie badania przewód wylotowy jest hermetycznie uszczelniony, a obudowa gazoszczelna spełnia określone w pkt 1.2 wymagania w zakresie szczelności pod ciśnieniem 0,01 MPa bez wystąpienia odkształceń trwałych.

10.5.

W celu spełnienia wymagań w zakresie szczelności połączeń zgodnie z pkt 10.4 każde połączenie musi być przymocowane zaciskami lub w inny sposób do obudowy gazoszczelnej lub tulei i przepustu.

11.

INSTALACJA ELEKTRYCZNA

11.1.

Elementy elektryczne instalacji wodorowej zabezpieczone są przed przeciążeniem.

11.2.

Jeżeli w pobliżu występują części wodorowe lub możliwy jest wyciek wodoru, połączenia prądowe są uszczelnione przed wodorem.

12.

PRZYRZĄDOWE SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA

12.1.

Przyrządowe systemy bezpieczeństwa musi cechować zdolność do pracy w warunkach awaryjnych lub nadmiarowość.

12.2.

Jeżeli przyrządowe systemy bezpieczeństwa cechuje zdolność do pracy w warunkach awaryjnych lub samokontrola, to wówczas zastosowanie mają wymagania szczegółowe określone w załączniku VI.

13.

WYMAGANIA W ZAKRESIE BADAŃ DIAGNOSTYCZNYCH INSTALACJI WODOROWEJ

13.1.

Każda instalacja wodorowa podlega obowiązkowemu przeglądowi diagnostycznemu, który przeprowadza się co najmniej co 48 miesięcy od dnia rozpoczęcia eksploatacji oraz każdorazowo w przypadku ponownego montażu.

13.2.